Eldisy entwickelt und fertigt Dichtungssysteme sowie Mono- und Mehrkomponenten-Spritzgussteile für Originalausrüster und Tier-1-Systemlieferanten in der Automobilindustrie. Sie kommen in verschiedenen Fahrzeugtypen zum Einsatz – vom PKW über Nutzfahrzeuge bis zum LKW. Dabei erfüllen die Dichtungssysteme hohe funktionale Anforderungen in statischen und dynamischen Anwendungen und tragen darüber hinaus zum Gesamtbild von Autos in Design und Haptik bei. Lagerung und interne Logistikprozesse sind notwendig für eine qualitative und effiziente Prozesssteuerung.
SAP WM BEI DER ELDISY GMBH: Roll-out eines Warehouse Managements in einem neuen Werk
Die Herausforderung
Die Corona-Pandemie prägte bereits die erste Phase des Projektes der Convista und Eldisy.
Durch die eingeschränkte Mobilität bestand schon in dieser Initialphase die größte Herausforderung darin, das Design bereits remote zu starten, da die Zeitplanung für SOP im Werk
keine Verzögerung zulassen durfte. Die komplette Designphase mit Lagerbereich, Lagertyp, Lagerplatz und Lagerprozess-Plan konnten wir durch vielseitige, innovative remote-Tools abschließen und somit Reisekosten und Zeit sparen.
Die Anforderungen an die Projektdurchführung
Ein straff geplanter Projektplan zur Implementierung von SAP-Warehouse Management in einem neu gebauten Werk der Firma Eldisy (Tochter der Vorwerk & Sohn Gruppe) wurde durch die COVID-19 Pandemie stark zusammengefasst.
Von großem Vorteil für die Projektdurchführung war es, dass ein starkes Team unseres Kunden vor Ort über gute Prozesskenntnisse verfügte. Zunächst wurde das Projekt von Seiten der Convista ausschließlich remote unterstützt, in der Go-Live-Woche war das Team am realen Standort physisch vor Ort.
Remote zum Go-Live? Das geht!
- Agiles, flexibles und unmittelbares Arbeiten
- Prozessworkshops auch remote möglich – mit den richtigen Tools und ggf. Splitten der Workshops
- Einsparung von Reisekosten, -zeiten und Ressourcen
- Digitaler Input führt zu digitalem Output, der direkt verwendbar ist
Der Lösungsansatz
Hybrider Projektansatz ist der Königsweg bei einem engen Zeitplan
Gerade in der IT gilt vermehrt und auch zurecht ein agiler Projektansatz als die geschicktere Variante. Trotzdem kann es gerade bei klaren zeitlichen Vorgaben besser sein, eine definierte Wasserfall-Methode mit Meilensteinen, die dann Sprints beinhalten, anzuwenden.
Auch in diesem Projekt haben wir dieses System angesetzt und damit das Projekt erfolgreich und im Zeitplan durchgeführt.
Technologische Grundlagen
Um den straffen Zeitplan nicht zu stark zu gefährden, haben wir das Projekt auf eine besondere Art und Weise ausgeführt.
Vor allem lagerlogistische Prozesse haben einen star-ken praktischen Zusammenhang, die – in „normalen“ Zeiten – am besten vor Ort analysiert und besprochen werden. Aufgrund der besonderen Situation 2020 mussten wir in diesem Projekt anders vorgehen – und haben die Herausforderungen zu Innovationschancen gemacht: Mit Hilfe von verschiedenen digitalen Lösungen haben wir die Lagerstrukturen in Zeichentabletts festgehalten und die Prozesse auf virtuellen Whiteboards festgehalten.
Dies hat dem Kunden eine sehr gute Prozessablauf-dokumentation geboten – und dazu Ressourcen wie Zeit und Budget gespart.
Anschließend wurden im Rahmen der Implementierung die Prozesse umgesetzt und vorgetestet. In einer finalen Go-Live Woche wurden die finalen Einstellungen im Produktivsystem getätigt und die Prozesse live genommen, inklusiver einer Schulung der Personen.
Gut zu wissen
Insbesondere in der Automotive Branche sind die Ansprüche an die interne Lagerhaltung sehr hoch. Die Produktion muss versorgt werden, Wareneingänge müssen in verschiedene Zonen (z. B. Kühllager oder Gefahrgutlager) mit einem unterschiedlichen Qualitätsstatus geführt und so durch die Fabrik geschleust werden. Auch durch verschiedene Herausforderungen wie links/rechts Produkte erfüllt die Logistik bereits POKAJOKE Anforderungen, um dann auch jedem Audit des OEM/Kunden Stand zu halten.
Warum war Convista der richtige Partner für dieses Projekt?
Die Ausgangslage bei diesem Projekt war alles andere als komfortabel. Doch durch die positiven Erfahrungen, die wir machen konnten, sind wir zu dem Entschluss gekommen, dass auch zukünftige Projekte mit viel geringerem Reiseaufwand und damit auch weniger Ressourcen flexibler aufgesetzt werden können.
Kontakt
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Dennis Dünnweg
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